お客様の課題を、技術で解決。
自動車、産業機械、重工業など、さまざまな分野のお客様とともに取り組んだ事例をご紹介します。
現場の課題に寄り添うパートナーシップ
Blue Forge Industriesは、設計段階から量産・品質管理に至るまで、お客様の課題を一つひとつ丁寧にヒアリングし、最適な加工方法と工程設計をご提案してきました。以下は、当社が対応している加工課題の典型例を、守秘義務の観点から匿名化・一般化して構成した参考事例です。実在のお客様の実績値を示すものではなく、個別の数値はお客様固有の条件により変動します。
A社（自動車部品メーカー）
高精度ギアセットの量産加工
自動車ドライブトレイン向けの高精度ギアコンポーネントについて、従来の調達先では歯形精度のばらつきが大きく、組付け時の異音や噛み合い不良が課題となっていました。また、量産移行時に必要な工程能力の証明にも時間を要していました。
5軸CNCによる精密歯切り加工と熱処理工程を社内で一貫管理する体制を構築し、CMMによる全数検査および工程内測定のデータを定期的に共有。試作段階からお客様の設計チームと協議を重ね、治具設計と加工条件を最適化しました。
歯形精度のばらつきを抑え、組付け時の異音に関するクレームを低減。工程内検査体制の整備により、量産移行までのリードタイムを短縮することができました。
B社（産業機械メーカー）
高圧仕様バルブの品質安定化
産業機械向けの高圧仕様ステンレス製バルブにおいて、シール面の仕上げ精度が安定せず、気密試験での不良発生が生産スケジュールを圧迫していました。複数拠点への供給に対応できる品質体制も求められていました。
シール面の加工工程を見直し、表面粗さと真円度を重点管理項目として工程設計を再構築。気密試験を全数実施する検査ラインを整備し、トレーサビリティを確保する検査記録の仕組みを導入しました。
気密試験における不良率を低減し、再加工に伴う手戻りを削減。検査記録の仕組み化により、複数拠点への安定供給にも対応できる体制を整えることができました。
C社（重工業関連企業）
大型溶接構造部材の生産自動化
船舶・重機向けの大型溶接構造部材について、熟練溶接作業者の人手による施工が中心で、溶接品質が作業者ごとに変動しやすく、また人員の確保・育成にも時間がかかることが長期的な課題となっていました。
ロボット溶接セルを導入し、溶接条件をデータ化・標準化。大型部材の治具設計を見直してロボットによる自動溶接の適用範囲を広げるとともに、溶接部の非破壊検査を工程内に組み込みました。
溶接品質のばらつきを低減し、作業者の技能差による影響を抑制。自動化範囲の拡大により、大型部材のリードタイムを短縮し、安定した供給体制の構築につながりました。