MANUFACTURING
一貫生産体制が生み出す、確かな品質。
原材料の受入検査から切断、鍛造・プレス、曲げ加工、熱処理、精密機械加工、研磨・仕上げ、そして最終検査まで。Blue Forge Industriesは全工程を自社内で管理し、安定した高品質を実現しています。
4段階の品質検査
三次元測定機による寸法検査
試作1点から量産まで
豊田本社工場で一貫管理
PROCESS FLOW
製造工程の流れ
受入検査から出荷前最終検査まで、9つの主要工程を自社一貫体制で管理し、工程ごとのトレーサビリティを確保しています。
01
MATERIAL INTAKE
原材料受入・検査
入荷した鋼材・特殊合金は成分分析と寸法検査を実施し、材質証明書と照合した上で工程へ投入します。トレーサビリティを確保するためロット単位で管理しています。
02
LASER CUTTING
レーザー切断加工
高出力ファイバーレーザーにより、薄板から中厚板まで高精度な切断を実施。複雑な輪郭形状も高速かつ安定した品質で加工します。
03
PLASMA CUTTING
厚板切断
プラズマ切断機により、厚板材や大型構造部品の荒加工を効率的に実施。後工程の機械加工を見据えた切断精度を維持します。
04
WATERJET CUTTING
複雑形状切断
熱影響のないウォータージェット切断により、精密な複雑形状や熱に弱い素材の加工に対応。切断面の品質を高いレベルで維持します。
05
FORGING & PRESS
鍛造・プレス成形
熱間・冷間鍛造および大型プレス機による成形を実施。金属組織を緻密化し、高強度が求められる構造部品を量産します。
06
BENDING
ベンディング・曲げ加工
プレスブレーキによる高精度な曲げ加工。角度・寸法をデジタル制御し、繰り返し精度の高い成形を実現します。
07
HEAT TREATMENT
熱処理
焼入れ・焼戻し・浸炭・窒化など、用途に応じた熱処理を自社炉で実施。材料強度・耐摩耗性・耐食性を最適化します。
08
PRECISION TURNING
精密旋盤加工
大型重切削旋盤により、シャフトや軸部品を高精度に仕上げ加工。厳密な寸法管理のもと最終形状へ近づけます。
09
FINISHING & INSPECTION
表面研磨・仕上げ
平面研磨・精密研磨により表面品質を最終調整。三次元測定機による寸法検査と外観検査を経て、出荷判定を行います。
PRODUCTION CAPACITY
設備投資・生産能力
9
主要工程数
4
検査段階
18t
最大対応部品重量
1点〜
試作・小ロット対応
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